Il n’existe pas une stratégie universelle : chaque actif exige une combinaison adaptée à sa criticité, à ses modes de défaillance et à son contexte d’exploitation.
1. Maintenance corrective
La corrective intervient après une défaillance. Elle est palliative lorsqu’elle remet provisoirement l’équipement en service, et curative lorsqu’elle restaure durablement la fonction.
Elle reste pertinente pour les actifs peu critiques, peu coûteux et faciles à remplacer. Sur un équipement critique, elle expose en revanche à des arrêts, des dégâts secondaires et des interventions urgentes coûteuses.
2. Maintenance préventive systématique
Les opérations sont déclenchées selon un calendrier, un compteur d’heures, un nombre de cycles ou une quantité produite. Cette approche est simple à planifier et adaptée aux composants dont l’usure est prévisible.
Une fréquence trop courte augmente les coûts et peut introduire des défauts lors des démontages. Une fréquence trop longue laisse survenir les pannes. Les périodicités doivent donc être révisées à partir des retours d’expérience.
3. Maintenance conditionnelle et prédictive
La maintenance conditionnelle s’appuie sur l’état réel : vibration, température, analyse d’huile, intensité électrique, pression ou inspection visuelle. L’intervention est déclenchée lorsqu’un indicateur se dégrade.
La prédictive va plus loin en estimant l’évolution du défaut et la durée de vie restante. Elle nécessite des données fiables, un phénomène physique observable et une organisation capable d’agir à temps.
4. Méthode de choix
Pour chaque fonction importante, identifier les défaillances possibles, leurs conséquences, leur détectabilité et les actions envisageables. Une tâche préventive n’est utile que si elle réduit réellement le risque à un coût acceptable.
La bonne stratégie est souvent hybride : surveillance sur les organes critiques, systématique sur les éléments réglementaires, corrective sur les composants non critiques et amélioration de conception pour les pannes répétitives.